MIM技術
MIMは、従来の機械加工に比べて、より厳しい公差、少ない廃棄物、そして低い単価で、複雑かつ高強度の金属部品を大量に生産します。
世界中の6つ以上の業界において、OEMメーカー、エンジニア、調達チームから信頼されています。
金属射出成形は、設計上の理想と製造上の現実とのギャップを埋め、技術的に優れており、かつ経済的にも実現可能な複雑な金属部品を生み出します。
アンダーカット、めねじ、複雑な3D形状を、二次加工を必要とせず、単一の製造工程で成形します。
MIM金型は一度きりの投資です。大量生産（年間1万個以上）の場合、CNC加工やダイカストと比較して、1個あたりのコストが大幅に低下します。
焼結MIM部品は、理論上の材料密度の95～99％を達成し、鍛造金属に匹敵する引張強度と硬度を発揮します。
ステンレス鋼、チタン、銅、および特殊合金に対応しています。
公差は±0.3%という厳密な精度を実現し、表面仕上げも滑らかです。
金型を変更することなく、同一部品の生産規模を数千個から数百万個まで拡大できます。
プロセスの理解
金属射出成形（MIM）は、プラスチック射出成形の設計の自由度と金属の機械的性能を兼ね備えた、成形品が最終形状となる金属加工プロセスです。微細な金属粉末を熱可塑性バインダーと混合し、精密金型に射出し、熱焼結を行うことで、完全緻密で高強度の部品を製造します。
MIMが、高精度が求められる製造用途において最適なプロセスとされる理由となる、技術的および商業的なメリットについて詳しく解説します。
MIM（金属射出成形）では、アンダーカット、盲孔、薄肉（最小0.3mm）、外ねじ・内ねじなど、CNC加工や鋳造では実現不可能な形状の部品を製造できます。複雑な多機能部品も一回の成形工程で完成するため、組み立てや二次加工が不要となります。
主なデータ：MIM技術により、3～5つの部品アセンブリを1つの成形品に統合できるため、部品表（BOM）の複雑さを軽減し、組立人件費を最大40％削減できます。
従来の切削加工では、投入材料の60～80％が切りくずや削りくずとして無駄になり、特にチタンやステンレス鋼のような高価な合金の場合、その損失は甚大です。一方、MIM（金属射出成形）では、最初からニアネットシェイプ（最終形状に近い形状）の部品を形成するため、必要な材料のみを消費します。また、スプルーやランナーから生じる余剰材料も、プロセス内で完全にリサイクル可能です。
結果：材料利用率が95％を超え、特に特殊合金や希少合金において、原材料コストとサプライチェーンのリスクを大幅に削減しました。
MIM（金属粉末積層造形）における焼結工程では、結合剤が除去され、融点に近い温度で金属粒子が融合されることで、理論密度の95～99％に達する部品が得られます。これにより、実用的な機械的特性、すなわち高い引張強度、耐疲労性、耐食性、および構造部品向けのMPIF規格35の要件を満たす、あるいはそれを上回る硬さが実現されます。
ASTMおよびMPIFの材料規格に準拠しており、ロットごとの化学組成、密度、および機械的試験結果について完全なトレーサビリティが確保されています。
MIM用金型には初期投資が必要ですが、機械加工との損益分岐点は通常、3,000～5,000個の生産量で訪れます。この閾値を超えると、特に複数の加工セットアップや組立工程を必要とする多機能部品において、MIMは1個あたりのコストを劇的に削減します。さらに、多キャビティ金型を採用することで、大量生産時のコスト削減効果がさらに高まり、追加コストを最小限に抑えながら高生産性を実現できます。
ROIのベンチマーク：CNC加工からMIMへ切り替えた顧客は、通常、年間25,000個以上の生産量において、寸法精度や材料性能を損なうことなく、部品単価を30～60％削減できたと報告しています。
当社のMIMプロセス
認定済みの原料から完成した精密部品に至るまで、当社のエンドツーエンドのMIMプロセスは、あらゆる段階で寸法精度、材料の完全性、および認定された性能を保証します。
粉末＋結合剤
高圧成形
バインダーの除去
達成された密度
最終精度
対象業界
当社は、カスタマイズされたソリューションを通じて、企業の業務効率化を支援します。
